淺談壓片機壓片時造成粘沖的原因及解決辦法
壓片機對藥片厚度及壓實程度控制。藥物的劑量是根據處方及藥典確定的，不可更改。為了貯運、保存和崩解時限要求，壓片時對一定劑量的壓力也是有要求的，它也將影響藥片的實際厚度和外觀。壓片時的壓力調節是*的。這是通過調節上沖在模孔中的下行量來實現的。有的壓片機在壓片過程中不單有上沖下行動作，同時也可有下沖上行動作，由上下沖相對運動共同完成壓片過程。但壓力調節多是通過調節上沖下行量的機構來實現壓力調節與控制的。
壓片機所壓的片形，初多為扁圓形，以后發展為上下兩面的淺圓弧形和深圓弧形，這是為了包衣的需要。隨著異形壓片機的發展，橢圓形、三角形、長圓形、方形、菱形、圓環形等片劑隨之產生。另外，隨著制劑的不斷發展，因復方制劑、定時釋放制劑的要求，而制成雙層、三層、包芯等特殊的片劑，這些都需在特殊壓片機上完成。
淺談壓片機壓片時造成粘沖的原因及解決辦法：
1、顆粒干燥不夠，水分過多或顆粒干濕不均而造成粘沖。解決辦法：控制顆粒機水份在2%-3%左右，加強干粒檢查。未烘干，則不能從烘房中取出顆粒，因誤判烘干而已取出的顆粒，應返工重烘，烘藥時，藥盤內盛裝的顆粒機不易過多，而且升溫不易太快，否則顆粒機內濕外干，如果有條件，可以烘一定時間后轉盤，再烘。
2、原輔料細度差異大，造成混合不均勻或混合時間不當，接軍 辦法：對原輔料進行粉碎、過篩、使其細度達到該品種的質量要求，同事掌握、控制好混合時間。
3、潤滑劑選擇不當或用量過少或混合不均，細粉過多。解決辦法：變換潤滑劑，適當增加潤滑劑用量或混合時間。
4、壓片機沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油；新沖模表面粗糙或刻字沖頭刻字太深有棱角。解決辦法：將沖頭用溶媒擦凈；調整不合規格的沖模或用微量液狀石蠟攪在刻字沖頭表面使字面潤滑。
5、壓片機壓力不足或調壓器未鎖緊或換批后未調整壓力而造成粘沖。解決辦法：適當增加壓力，將調壓器鎖緊，換批后調整壓力即可。
6、顆粒粗細懸殊，造成壓片時顆粒流速不均，進粉不勻，使刮粉器受卡而粘沖。解決辦法：將干燥后的顆粒用14目的不銹鋼篩網整粒即可。
7、粘合劑濃度低或因粘合劑質量原因而造成粘合力差，細粉太多（超過10%以上）而粘沖。解決辦法：用40目的篩網篩出細粉，重新制粒、干燥、整理后，全批混合均勻，再壓片。
8、天氣潮濕，壓片機沖頭表面有微量水份附著或室內相對濕度太高，容易造成粘沖。解決辦法：前一班下半時，應關閉好門窗；擦去附著在沖頭表面的水份；用除濕機除濕，使室內相對濕度低于60%。
9、冷機器剛開機時或壓片機車速過快容易造成粘沖。解決辦法：先開一段時間（15min）空車或先用熱顆粒上機壓片，并調節好車速。
10、顆粒放置時間太久，未經密閉而受潮，使水份超標，造成壓片時粘沖。解決辦法：及時壓片或采取相應的防潮措施（如用膠帶密閉顆粒）。
11、壓片機沖頭有卷邊或破裂或凹度太深，容易造成粘沖。解決辦法：修正或換掉沖頭。
12、由于原料本身的原因（如具有引潮性）造成粘沖。解決辦法：加入一定量的吸收劑（如加入3%的磷酸氫鈣）避免粘沖。
